Loading page
Москва
+7(495)419-20-35
Санкт-Петербург
+7(812)335-2-334
Новосибирск
+7(383)334-0-334
Снабжение предприятий. Поставки сырья для вашего бизнеса. Отгрузки от килограмма до вагона!
Москва

+7(495)419-20-35

Санкт-Петербург

+7(812)335-2-334

Новосибирск

+7(383)334-0-334

Каталог товаров

Ручное формование. Технология изготовления бассейнов.

Данный метод нашёл широкое применение при изготовлении стеклопластиковых изделий малыми партиями благодаря незначительным капиталовложениям.

К преимуществам данного метода можно отнести:

  • относительно небольшая стоимость оснастки (матриц)
  • незначительная стоимость оборудования (распылитель, обрезной инструмент)

Недостатки метода:
  • Значительное количество ручного труда
  • Организация раскроя стекломатериалов
  • Организация подготовки связующего
  • Большая зависимость качества конечного продукта от индивидуальных особенностей каждого исполнителя
  • Относительно большое время выклейки изделия
  • Низкая скорость оборачиваемости оснастки

Суть метода

Первым шагом в изготовлении бассейнов является изготовление мастер-модели (материалы – дерево, ламинированное ДСП). Требование к мастер-модели: идеальная глянцевая поверхность. Для обработки поверхности болвана можно использовать специализированные материалы: шпатлевки (U-POL), грунтовка Primecoat и финишное глянцевое покрытие – Glosscoat, либо автомобильную шпатлевку. Полировка осуществляется специальными полировальными составами (марки Meguiars, Farecla). В зависимости от состояния поверхности мастер-модели используют агрессивную, среднеабразивную или финишную полировальную пасту.

В подготовленную определённым способом оснастку (матрицу, мастер-модель) наносится разделитель (к примеру, можно купить воск Mirrorglaze 08, наносить согласно инструкции), затем защитно-декоративный слой - гелькоут (марки Crystic или Polijel, цвет любой по RAL - каталогу). Данный слой формирует наружную поверхность будущего изделия того цвета, который требует заказчик, кроме того данный слой предохраняет изделие от пагубного влияния ультрафиолета, химически активных сред, воздействия воды.

После высыхания гелькоута «до отлипа» (Не менее 3 часов, но не более 8 часов) прокладывается слой стекловуали, который пропитывается винилэфирной смолой, к примеру Crystic VE 679 PA («барьерный слой»), и далее набирается требуемая толщина путем пропитки стекломатериала (для этой цели можно купить стеклорогожу, стекломат) полиэфирной смолой, которая придает изделию свойство водостойкости (к примеру, смолой Crystic 2-446 PALV) с помощью валика или кисти. Финишным этапом является установка ребер жесткости и покрытие декоративно-защитным слоем (топкоут). После отверждения изделие извлекается из формы и подвергается механообработке (обрезка излишков по краям изделия, высверливание отверстий и т. д.)

Инструкция по пропитке

Скинкоут

После того, как гелькоут  отвердился «до отлипа», наносится, как можно более равномерно, обильный слой смолы (Crystic VE 679 PA). Затем крепко прижимается и уплотняется кистью или валиком стекловуаль. Это дает смоле возможность пропитать стекловуаль и растворить скрепляющее волокна связующее, после чего армирующий материал легко принимает форму матрицы. Вуаль  позволяет создать высоко наполненный смолой устойчивый к осмосу слой, и максимально уменьшить пористость ламината.

Внутренняя поверхность, которая обычно 0.1-0.2 мм толщиной, состоит из 90% смолы и 10% вуали.

Использование стекловуали и винилэфирной смолы Crystic 679 необходимо для:

  • Отсутствия копир - эффекта
  • Минимальной пористости за счет высокого содержания смолы
  • Противодействия осмосу
  • «Армирования» гелькоута
  • Более плотного прилегания ламината к гелькоуту (Отсутствия воздушных карманов между гелькоутом и ламинатом)
  • Защиты гелькоута от температуры, выделяемой при укладке последующих слоёв ламината
  • И в целом, использование скинкоута увеличивает срок службы изделия, его термостойкость и стойкость к чистящим средствам.

Последующие минимум два слоя после вуали должны быть изготовлены из порошкового стекломата 300 гр/м., пропитанного винилэфирной смолой (Crystic VE 679 PA) с технологической сушкой каждого слоя до снижения температуры поверхности до температуры цеха. Это позволит избежать таких проблем как:

  • Самоотделение от формы (происходит вследствие избыточных внутренних напряжений при полимеризации и усадке материала).
  • Чрезмерная усадка материала (при правильной полимеризации объемная усадка стеклопластика составляет 0.5-3 % в зависимости от смолы, ее содержания в стекловолокне, толщины слоя, температуры помещения и материалов, количества отвердителя).
  • Дефекты на поверхности гелькоута (при комнатной температуре гелькоут набирает 90-95% физико-механических характеристик на 3-й день при комнатной температуре. Формовка стеклопластика начинается в первые сутки, на том этапе, когда характеристики гелькоута на предмет HDT и Tg еще слишком малы - при формовке толстостенных ламинатов «мокрым по мокрому» выделяется высокая температура, которая приводит к дефектам на поверхности гелькоута. Поэтому при производстве крупногабаритных изделий и матриц первые слои ламината наносятся с межслойной сушкой, материалами плотностью не более 300-450 г/м2 по одному слою.
  • Нарушение требуемой геометрии
  • При работе «мокрым по мокрому» или в случае с использованием стекломатериалов высокой плотности изделие гнёт/ведёт. Это происходит как правило на изделиях с большими плоским поверхностями (например бассейны).

Рубленные маты состоят из рубленных нитей Е-или ECR-стекловолокон, длиной 0.5” – 2.0”, соединенных между собой связующим, растворимым в стироле (порошок). Стекломат, пропитываемый смолой, хорошо принимает форму изделия и из него достаточно легко удалять воздух.

В слоях из стекломата содержание смолы около 60-70%.

Важно, чтобы первый и последующие слои не содержали пузырьков с воздухом, поскольку любое попадание воздуха непосредственно между гелькоутом и последующим слоем ламината может привести к вспучиванию поверхности, особенно, если в течение периода своей эксплуатации формуемое изделие будет подвергаться воздействию тепла или воды.

Требуемое для изготовления ламината количество смолы можно рассчитать путем взвешивания предполагаемого к использованию армирующего материала. Для стекломата отношение смолы к стекловолокну должно находиться в пределах от 2,3:1 до 1,8:1 (содержание стекла 30-40%). Для тканого ровинга рекомендуется соотношение 1:1 (содержание стекла 50%), тогда как отношение смолы к стекловолокну при использовании комбинированных материалов различно и зависит от структуры отдельного вида используемой ткани.

Армирующий материал пропитывается с помощью кисти, специальных металлических валиков. При использовании кисти необходимо производить точечные движения ею, поскольку любые перемещения кисти в боковом направлении приводят к смещению волокон и нарушению произвольного характера их расположения. Стекломат - армирующий материал, наиболее часто используемый в контактном формовании. Подготовка "комплекта" армирующих материалов, специально раскроенных по форме используемой матрицы, экономит время и снижает количество отходов.

Использование валиков эффективно при работе с крупногабаритными изделиями. Процесс уплотнения ламината более эффективен, если производится с помощью валиков. С этой целью было разработано несколько их видов. Существуют металлические валики с продольным и поперечным ребром, угловые валики. Из них наиболее эффективным для удаления попавших в смолу пузырьков воздуха оказалось использование валиков с поперечным ребром. Обработка стекловолокна разбивочными валиками способствует лучшему распределению смолы между волокнами. Прикаточными валиками производят окончательную укатку стеклоткани, выдавливая пузырьки воздуха и равномерно распределяя смолу по всему объему. Крайне важно не допустить, чтобы под слоем стеклоткани оставались пузырьки воздуха. Если изделие застынет с таким браком, это место будет ослаблено вплоть до возможного сквозного продавливания. Такие браки также могут помешать дальнейшей обработке изделия, потребовать его восстановления или полной замены. В любом случае будут затрачены дополнительные материалы, труд, а также деньги.

Конструкционный ламинат

Последующие слои смолы и армирующего материала наносятся до получения требуемой толщины, при этом необходимо обеспечить тщательную пропитку и надлежащее уплотнение каждого слоя. Во избежание скопления избыточного количества выделяемого при ламинировании тепла рекомендуется единовременно наносить не более 4 слоев смолы и армирующего материала. Высокие экзотермические температуры могут привести к растрескиванию гелькоута, преждевременному высвобождению изделия из матрицы, деформации или обгоранию ламината. При изготовлении ламинатов большой толщины после нанесения четырех слоев, перед нанесением последующих, ламинат необходимо выдержать для выделения тепла, после чего охладить. Продолжительных временных задержек между нанесением слоев, однако, следует избегать, за исключением случаев использования смол с длительным «периодом созревания». «Период созревания» - термин, используемый для описания периода времени между загустеванием и отверждением смолы, в течение которого она находится в размягченном, высокоэластичном состоянии. В таком состоянии ламинат может быть легко подогнан по форме матрицы, а обрезная кромка заделана в матрицу для ускорения данного процесса.

Упрочнение формуемого изделия достигается введением в ламинат ребер жесткости. Момент введения зависит от формы, толщины и конечного назначения изделия. В качестве общего руководства рекомендуется размещать их непосредственно перед нанесением последнего слоя армирующего материала. Элементы, образующие ребра жесткости, покрываются армирующим матом и тщательно пропитываются смолой. После чего, для придания обратной поверхности однородности, на всю поверхность формуемого изделия может наноситься заключительный слой армирующего материала.

Иногда в качестве фиксирующих или опорных точек и т.д. используются металлические вставки, вводимые на этапе ламинирования. Если предполагается подвергать ламинат воздействию значительных нагрузок, то толщина формуемого изделия, начиная с места вставки, должна постепенно уменьшаться в целях распределения нагрузки. Металлические вставки необходимо размещать как можно ближе к середине ламината, а поверхность контакта ламината со вставкой должна быть по возможности максимально большой.

Сегодня в распоряжении современных производителей композиционных материалов имеется широкий ассортимент металлических крепежных элементов и вставок, специально предназначенных для использования в рамках промышленности композитов. Разработка адгезивных систем марки Crestomer позволила осуществлять присоединение металлических вставок непосредственно к ламинатам, сокращая тем самым время изготовления продукции.            

Топкоут

Обратная поверхность формуемого изделия может быть довольно шероховатой, особенно, если в качестве армирующего материала применяется рубленый стекломат. Улучшить качество поверхности можно одним из двух способов: использованием в качестве последнего слоя ламината поверхностной ткани для получения более гладкой обогащенной смолой поверхности, либо нанесением на отвержденную поверхность гелькоута с добавлением раствора парафина (парафин используется для того, чтобы избежать липкости внешней поверхности изделия). Данный состав называется «топкоут». Топкоут служит для защиты обратной стороны изделия от внешних воздействий (Грунтовые воды, щелочи, перепады температур) и придания изделию лучшего товарного вида.
Для создания топкоута используется смола с колером или гелькоут с введенным в состав раствором парафина. Наносится либо напылением, либо ручным методом.


Комментариев (0)



Только jpg и jpeg