Технология RTM Light
Процесс Light RTM для производства композиционных материалов основан на использовании вакуума для подачи смолы и для удерживания частей формы в закрытом состоянии. Прижим матрицы и пуансона осуществляется с помощью вакуума, а пуансон представляет собой легкий оттиск матрицы. Разрежение создается также и в рабочей полости формы, что позволяет добиться оптимальных характеристик пропитки армирующего материала.
Технологию Light RTM активно применяют:
• В автомобильной промышленности для изготовления капотов, панелей внутренней обшивки, бамперов, сидений гоночных болидов, крышек кузова и т.д.
• При изготовление дверей, кровли.
• В судостроении.
• При изготовлении изделий для ванных комнат (душевой поддон, шезлонг и т.д.)
Преимущества:
• Возможность создавать детали с обратной гладкой стороной.
• Стеклонаполнение может достигать 65 %.
• Стеклопластиковые детали не имеют воздушных включений.
• Скорость оборачиваемости оснастки возрастает.
• Технология не требует высокого уровня квалификации работников.
Описание технологии:
Технология формования Light RTM – это процесс изготовления композиционных изделий в легкой разъемной форме. Стекловолокно в качестве усиливающего слоя загружается в матрицу и две противоположные половины формы закрываются. Для закрытия половин формы используется вакуум, затем катализированная смола подается под низким давлением (менее 1 бар) в периферический канал подачи. Под действием вакуума поток смолы проходит к центру изделия, где ее излишек собирается в чашу.
Матрица представляет собой достаточно жесткую конструкцию из композиционных материалов с очень простым усиленным стальным каркасом. Пуансон – прозрачный ламинат толщиной от 3 до 4 мм с усилением в области фланца. При изготовлении пуансона по периметру фланца прокладываются два уплотнителя. Внешний уплотнитель - неопреновый или силиконовый крыловидный уплотнитель, который образует первичное вакуумное уплотнение. В качестве внутреннего силиконового уплотнителя может быть использован обычный компрессионный уплотнитель или надувной “динамический” уплотнитель для того, чтобы препятствовать протеканию смолы из формы в область фланца. Винилэфирная смола впрыскивается в канал, который идет по периметру изделия, внутри этого внутреннего уплотнителя. На конечной точке наполнения, обычно в центре изделия, устанавливается воздушный клапан, через который вытягивается воздух.
На больших формах площадью более 5 м2 или на формах со сложной геометрией возможно использование более одного выходного воздушного клапана. Внешнее вакуумное отверстие располагается между внутренним и внешним уплотнителями. В процессе формования вакуум в этом пространстве внешнего фланца достигает минимального уровня, примерно от –0,8 до –0,9 бар. Это внешнее “вакуумное кольцо” обеспечивает основную силу сжимания, необходимую для сжатия уплотнителей. Воздух из вогнутой формы вытягивается через центральный воздушный клапан, создавая менее низкий уровень вакуума – от 0,5 до –0,6 бар. Этот менее низкий уровень вакуума необходим для того, чтобы избежать выхода летучих компонентов смолы (“выпаривание” стирола). Чаша или чаши расположены в конечных точках заполнения для улавливания избытков смолы, которая в противном случае может поступать в вакуумную систему. Обычно это центральное отверстие - в пуансоне. Смола подается через пуансон при помощи автоматической литниковой системы Turbo Auto Sprue или простой инжекционной трубки 10 мм (0,39 дюйма) через соответствующие инжекционные отверстия.
Какие материалы потребуются?
1. Смола Crestapol 1260, Crestapol 1261 и Crestapol 1251LV от производителя Scott Bader.Преимущества данной смолы:
• Цена значительно ниже конкурирующих качественных эпоксидных смол;
• Может настаиваться при уровнях вакуума до -1,0 бар;
• Быстрый набор прочности при комнатной температуре. Через 2 часа набор твердости 30%. Через 6-7 часов 100% набор твердости.
• Высокий HDT в ламинате - 130 С;
• Не требует дегазации;
• Низкая вязкость;
• Работает со всеми типами армирующих материалов, включая углеродные и арамидные, базальтовые ткани;
• Высокая ударная вязкость. Способность ламинатов поглощать механическую энергию в процессе деформации и разрушения под действием ударной нагрузки.
• Контролируемое время гелеобразования. От 15 до 90 минут. В стандартной системе отверждения 30-35 минут в массе 100гр.
• Исключительной устойчивостью к воде и гидролизу(осмосу).
• Позволяет создавать более легкие и прочные ламинаты по сравнению с ламинатами на эпоксидной основе. Температура эксплуатации изделий от -40 до+120˚C .
2. Армирующие материалы.
• Стекломат;
• Стекловуаль.
3. Оборудование
• MVP Patriot Megaject Innovator 2
Хотите получить консультацию и полное поэтапное руководство, оставляйте запрос
