Проект матрицы и выбор материалов зависят от метода изготовления изделий и их количества. В настоящее время всё чаще предпочтение отдается матрицам из стеклопластика, т.к. они имеют невысокую стоимость и большой диапазон дизайнерских решений.
Общие требования по организации рабочего помещения
• Помещение, в котором изготавливается матрица, должно быть достаточно теплым (от 18°C до 25°C)
• Все материалы, инструменты, а также мастер-модель, должны находиться в помещении (в зависимости от упаковки) от одних суток до недели и иметь одинаковую температуру. Не забывайте, что температура на полу всегда ниже. Лучше, если все материалы будут находиться на одном уровне.
• Влажность воздуха должна быть в пределах 50-70%.
• Следите за тем, чтобы помещение было как можно менее запылено и содержите поверхность матрицы в чистоте. Никогда не пользуйтесь компрессором для удаления пыли!
• Перед началом работы все материалы должны быть тщательно перемешаны, а после использования необходимо плотно закрыть емкости, во избежание испарения стирола.
• Очень важно правильно организовать вентиляцию в рабочем помещение.
Подготовка мастер-модели
Мастер-модель может быть изготовлена из различного материала (дерево, пластик, пенополиуретан, гипс и т.д.), но отвечать главным требованиям: устойчивость к воздействию стирола, постоянство размеров, термостойкость. На мастер-модель необходимо нанести грунтовку PROFI MOULD и топкоут PROFI MOULD. Внимательно относитесь к дозировке отвердителя.
Обратите внимание, что если на мастер-модели есть царапина или впадина, то на матрице будет возвышение. Данный дефект можно будет удалить с матрицы. А вот если на мастер-модели присутствуют возвышения, то они дадут впадины на матрице, которые в последствии будет достаточно сложно выровнять.
Покрытие следует обработать, используя мокрую шлифовальную шкурку, постепенно снижая номер зерна от 400 до 1200. Начальный размер зерна зависит от исходной подготовки поверхности.
Далее мастер-модель полируется полировальными составами:
• Oskars М-50 - быстро удалит все следы шлифования, серьезные дефекты, царапины
• Oskars М-100 - удаляет мелкие дефекты, отлично отполировывает и подготавливает поверхность к финишной полировке
• Oskars М-150 - глянец высочайшего класса
После того, как поверхность достигнет желаемого качества, мастер-модель обрабатывается восковыми или полупостоянными разделителями.
Полупостоянные разделители
• FMS Frekote Порозаполнитель для форм LOCTITE - герметик для формы, используемый в качестве грунта для любых разделительных смазок Frekote. Применяется в обработке новых или отремонтированных форм для получения блестящей поверхности. Подходит для изделий с гелькоутом и без.
• WOLO Frekote Смазка разделительная LOCTITE - уникальная полимерная разделительная смазка быстрой полимеризации многократного использования для всех полиэфирных смол. Frekote® WOLO быстро наносится и формирует блестящую поверхность не требующую полировки.
Восковые разделители
• Воск разделительный T-Wax Gold - для стеклопластиковых изделий и оснасток
• Воск MARBALEASE Slurry Wax мягкий - суспензионный воск для безгелькоутных изделий, литья полимербетона и бетона, обработка фланцев, кромки и защиты от опыла
• Воск PARTALL Paste #2 - воск общего назначения с элементами полироли, изготовленный из смеси углеводородных и микрокристаллических восков
Шаг 1. Нанесение матричного гелькоута
При нанесении матричного гелькоута VE 272 необходимо соблюдать все те требования, которые предъявляются к нанесению обычного гелькоута. Внимательно отнеситесь к дозировке отвердителя!
Рекомендуемая толщина сырой пленки гелькоута составляет 0,5 - 0,6 мм. Это позволяет производить шлифовку матрицы, которая может потребоваться при ее эксплуатации. Гелькоут, нанесенный слишком тонким слоем (т.е. толщиной менее 0,4 мм), может привести к выделению стирола, и как результат – к образованию недоотвержденных участков и возможных размытостей на поверхности матрицы в процессе ее эксплуатации.
При нанесении гелькоута кистью рекомендуется набирать толщину. Если необходимая толщина пленки не набирается за один слой, то через 5-10 мин. по мокрому слою наносится второй слой гелькоута. Гелькоут должен отвердиться до состояния «отлип» (при касании пальцем, ощущается липкость, но на пальце не остается следа).
При нанесении гелькоута методом напыления используется распылитель, рекомендуемый диаметр сопла 1,70 – 2,00 мм, давление – 5-6 атм. Разводите такое количество гелькоута, которое сможете израсходовать за 15 – 20 мин. Промывайте распылитель каждый раз перед заполнением новой партии гелькоута. Рекомендуемая толщина мокрой пленки должна составлять 0,5 - 0,8 мм (500-800 микрон). Контролируйте толщину мокрой пленки с помощью толщиномера. Напыляйте в два или три захода, до необходимой толщины. Гелькоут наносится «мокрым по мокрому» с временным интервалом в 10 мин. (время выдерживается для выделения воздуха).
Шаг 2. Ламинирование
Стекломатериалы:
• Стекломат эмульсионный плотностью 300, 450, 600 г/м2 - легко укладывается, легко выходит воздух, но дает ламинат молочного цвета
• Стекломат порошковый плотностью 300, 450, 600 г/м2 - воздух выгоняется более сложно, чем из эмульсионного, но получается прозрачный более высокий по физико-механическим свойствам ламинат
• Стекловуаль - рекомендуется использовать первым слоем, чтобы избежать копирэффекта
Смолы:
• Для барьерного слоя используют матричную винилэфирную смолу 701TA Смола VE
• На каркасные слои, а также для приформовки усилений, возможно использовать более бюджетные смолы общего назначения 200TP TICOP LGT SV LSE Смола ORTHO
На отвержденную до состояния «отлип» поверхность гелькоута нанесите обильный слой смолы. Количество смолы должно быть таким, чтобы пропитать этот слой, если ее будет недостаточно, допускается добавление смолы сверху, но необходимо стремиться этого избегать.
Если есть острые или сложно доступные места/углы проложите их смоченным в смоле стеклоровингом. Ровно, без складок, без нахлестов, уложите первый слой стекломатериала, без особой силы нажатия выгоните весь воздух, используйте для этого валики необходимой конфигурации и размера.
• Во избежание натяжения и усадки в сутки (24 часа) рекомендуется укладывать по одному слою стекломатериала (не более 2 мм)
• На первые 2 – 3 слоя лучше всего использовать стекломат плотностью 300 г/м2
• Ежедневно, после выклейки каждого слоя, обрезайте излишки стекломатериала по краям, не допускайте полного отверждения краев, так как это затрудняет их удаление
• Осматривайте каждый слой, если в слое возникают пузыри или складки, нужно постараться их удалить
• Во всех слоях, кроме первых двух, нужно стремиться к соотношению 30% смола : 70% стекломат.
• Перед формованием каждого следующего слоя зачищайте предыдущий.
Толщина матрицы полностью зависит от сложности и размера изделия, а также от метода производства. Для небольших и несложных изделий бывает достаточно 4 – 5 слоев стекломатериала (около 7 мм). По рекомендациям производителей матрица должна быть в три раза толще предполагаемого к производству изделия. Для изготовления более сложных матриц требуется дополнительное усиление. Более подробную информацию по усилению матриц, можно изучить в нашей статье
Съем матрицы
Тонкие матрицы (до 10 мм) выдерживается около 12 – 15 суток при температуре 20°C – 24°C или 5 суток при температуре 24°C и 24 часа в печи при 60°C. Температура повышается постепенно, не более 10°C/час и также постепенно опускается.
Более толстые и сложные матрицы должны отверждаться около 20 дней и по возможности подвергаться процессу постотверждения.
Перед съемом матрицы с болвана необходимо её укрепить, приформовать рамы и т.п.
При качественной подготовке поверхности болвана и соблюдения вышеописанных требований, съем матрицы не должен вызвать проблем.
Однако, если возникла проблема со съёмом, начинайте с самых щадящих методов, таких как:
• высверлите отверстие в болване, чтобы в него было возможно нагнетать воздух или подать воду
• попытайтесь вытянуть матрицу с помощью домкрата
• аккуратно удалите болван (выпилите, вырубите).
После того как вы снимите матрицу, постарайтесь определить причину сложного съема для того, чтобы в дальнейшем не повторить эту ошибку. После изготовления матрицы рекомендуется провести постотверждение.
Обкатка и уход за матрицей
После съема матрицы с болвана, ее необходимо очистить и подготовить к работе.
Если съем был нормальным и поверхность матрицы отвечает всем требованиям, её необходимо вымыть чистой водой и, в зависимости от разделительного агента, который будет использоваться, подготовить к работе.
Первые несколько съемов делайте с большей осторожностью. Если будут использоваться восковые разделители, дополнительно к ним наносите пленку разделительного спирта PVA, она защитит свежий слой гелькоута от агрессивного воздействия стирола (первые 3-5 съемов).
Если съем был сложным и на поверхности матрицы есть возвышения или нет блеска, то поверхность следует обработать, используя мокрую шлифовальную шкурку, постепенно снижая номер зерна от 400 до 1200. Начальный размер зерна зависит от качества поверхности.
Далее матрица полируется полировальными составами:
• Oskars М-50 - быстро удалит все следы шлифования, серьезные дефекты, царапины
• Oskars М-100 - удаляет мелкие дефекты, отлично отполировывает и подготавливает поверхность к финишной полировке
• Oskars М-150 - глянец высочайшего класса
После того, как поверхность достигнет желаемого качества, наносите разделительный агент согласно рекомендации к нему.
• Воск разделительный T-Wax Gold - для стеклопластиковых изделий и оснасток
• Воск MARBALEASE Slurry Wax мягкий - суспензионный воск для безгелькоутных изделий, литья полимербетона и бетона, обработка фланцев, кромки и защиты от опыла
• Воск PARTALL Paste #2 - воск общего назначения с элементами полироли, изготовленный из смеси углеводородных и микрокристаллических восков
Скачайте полезные руководства
